2019年6月28日下午，宁波英科特精工机械股份有限公司快速改善周成果汇报大会在公司培训室隆重召开，宁波英科特董事长应兴隆、总经理王惟、为企网首席专家高金华等出席汇报大会。本次改善周在短短的五天时间内，同时导入5S/SW/SMED/TPM四个流动生产工具，共分为五个改善小组进行改善实践，创造了英科特与为企网快速改善的历史。五个改善小组都取得了让人惊叹的成绩：

1、5S两个改善小组以机加工办公室和工装库作为改善区域，按5S改善方法和流程推进改善，取得了非常显著的成绩，并建立整个公司5S管理流程、检查和考核机制、5S/目视管理手册、地址系统等相关标准化文件，为全面推进公司5S活动奠定了坚实的基础。其中工装寻找时间减少了82%，空间利用率提升了66%。

2、TPM改善团队针对目标设备一台CNC加工中心，严格应用TPM改善五个步骤，对设备进行全面清洁检查，消除污染源，同时，建立TPM手册、TPM点检表等标准文件，并应用目视管理方法将点检内容目视化，全面建立公司TPM管理机制，让全员生产维护变得更加简单有效。同时，应用CMS系统将设备管理实现信息化，极大提升公司设备管理水平，为全面展开公司TPM改善建立标准和指导。

3、SMED改善小组按快速换模改善六步法，将数控车床换模时间由84分钟降至24分钟，CNC换模时间由122分钟降至17分钟，完全超越最初的改善目标。通过本次改善，所有成员熟练掌握SMED工具的应用，并建立快速换模准备表、确认表、快速换模看板及快速换模机制，同时，设计和制作有效的快速换模车，为SMED工具在整个公司的应用奠定了基础。

4、SW标准作业改善小组建立了流动生产样板线，实现了单件流生产和一人四机的生产模式。生产效率提升100%，在制品数量降低87%，并在样板线上导入生产线目视管理看板，将生产单元管理纳入日常管理，极大提升现场管理能力。这种多品种、小批量单件流生产方式完全打破了英科特传统的离散型生产方式，是一次巨大的变革和尝试。虽然精益样板线还不完善，但团队对改善的结果还是极大的肯定，证明这是一条必须要走的道路，只有这样才能让英科特在行业中的竞争优势变得更加显著。三个月后，我们相信，整个机加工车间将全面实现流动生产，实现精益物流布局，让我们拭目以待机加工的全面精益转变带来的成效吧！

改善周的成功取决于英科特团队卓越的领导力、执行力以及全员参与的热情和为企网导师团队辛勤的辅导。根据每个项目取得的成果及汇报表现，本次改善周活动评选出四个团队奖项“最佳展现”、“最具创新”、“最大进步”及“最佳团队”，同时也评出多位优秀个人奖项。参加改善的50多名学员全部获得GB绿带证书，为英科特全面精益变革培养后备人才与中坚力量。

7月中旬，为企网在英科特又将展开下一个流动生产改善周活动，本次改善周将覆盖钣金与轨交核心工艺流程。同时，又会导入BRP业务流程再造这个核心精益工具，对订单管理流程和工程变更流程进行系统性改善，全面吹起对业务流程进行改善的号角，并将改善范围覆盖到非生产领域。让我们期待和见证快速改善的魅力吧！