一、       改善工作坊概况

二、       改善工作坊的意义

三、       如何参加改善工作坊

四、       改善工作坊的模块介绍

1、  流动生产模块

        标准作业（SW）

        5S及目视化管理

        快速换模（SMED）

        全员生产维护（TPM）

        减少变异（VRK）

2、  拉动生产模块

        看板拉动（KPS）

        PD战略部署

        价值流程图（VSM）

一、改善工作坊概况

改善工作坊是为企网提供的一项线下服务。是在选定的实践基地工厂里，由一位经验丰富的精益专家带队，带领学员利用精益工具帮助实践基地做实际改善。在帮助实践基地导入精益工具的同时，教会所有参加活动的学员熟练的掌握精益工具的使用方法。与传统的咨询模式和培训模式相比，改善工作坊有以下几个优势：

1、在真实工厂环境而非模拟演示;

改善工作坊是在实践基地工厂举办。在改善实践过程中，会面临各种各样的问题和困难，比如说，基础管理落后、人员素质不高、员工抵触心理等。由于是在真实的工厂环境，所有的困难和问题都是真实的而非模拟的。除此之外，改善的成果也是真实有效的，而不是电脑上的模型或数据。比如说，缩短生产周期、降低在制品库存、减少运输和搬运距离、减少操作人数等。

由于是在真实的工厂环境里进行培训和实践，对学员来说培训效果无疑更好，对工具的理解更加透彻，对知识的掌握也更加牢固。

2、理论培训加实践操作;

改善工作坊的第一天都是进行理论授课。通过理论讲解、游戏互动及案例分享等方式传授每一个精益工具的使用方法。从第二天开始，所有学员将去现场，根据专家传授的方法，利用精益工具为工厂做实际改善活动。这样一来，不仅实践基地工厂收获到了改善成果，学员也在改善实践中牢固的掌握了每一个精益工具的使用。

3、大幅降低精益生产的实施费用及周期;

对于实践基地来说，由于有外来学员帮助工厂一起做改善，将大幅降低企业需要承担的费用。而对于非实践基地工厂来说，派人参加每一个工具的改善工作坊，将精益工具的改善方法带回自己企业，然后在企业里进行改善和实施，也远比目前的市场价格要低许多。

每一期改善工作坊都在三至五天内完成。考虑到如果没有短频快的实施周期，企业很难坚持下去。为企网编制的所有精益工具的教程都是在几天内完成，而且必须完成改善目标。因此，快速性改善和短实施周期，也是改善工作坊的一大优势。

 

二、改善工作坊意义

精益生产是当今工业最佳生产方式。自诞生以来，在全世界各个行业的成功实践已经证明，它能帮助企业建立一套极具竞争力的生产体系和科学规范的管理模式。目前，欧美日这些工业发达国家的企业很早完成了从传统生产方式到精益生产方式的转变。包括国内很多合资企业和外资企业，因为带着精益的“基因”来到了中国，绝大多数都实施了精益生产。然而，对于中小制造业企业来说，真正成功实施精益生产的数量并不多，其主要原因有这么几点：

1、 思想认识不够

中国经济经过三十多年的高速增长，带动了很多企业从无到有、从小到大，迅速做到了现有规模。快速扩张、野蛮成长的确可以掩盖企业很多基础性的问题，比如说经营管理粗放、生产方式落后等。而近几年宏观经济增速一趋缓，很多企业业绩飘红、利润充裕的日子便没有了。

然而，在企业遇到了经营困难的时候，仍有相当一部分企业家在抱有幻想，指望经济在短暂的下行后，能恢复到以前超高速增长的态势，市场能迅速复苏。他们没有清醒的意识到，过去那种粗放的经济增长模式已经一去不复返了，中速增长、甚至是中低速增长将成为未来很多年内的新常态。在这种形势下，企业要想在激烈的市场竞争中生存下去，必须要提升管理水平和技术水平、全面改善产品的质量、成本和交付能力，打造企业的核心竞争力，才能赢得市场和未来发展的空间。

2、 没掌握正确的方法和工具

很多企业认识到了精益生产的巨大价值，也大致理解了其基础理论。在推行时却发现不知从哪里下手，比方说有的企业照本宣科，一上来就学习丰田实行拉动生产，不但没有取得任何成效，反而对正常的生产经营产生了影响。

有的企业家去请专家或者咨询机构，花了大价钱，却没有取得应有的成效。这是因为在国内，很多专家讲课水平很高，理论水平一流，却缺乏实际的实施经验，无法提供实施的方法和工具，导致实施无法落地。

从全世界成功案例来看，实施精益生产，一定是有一套系统的方法和工具的。而空谈理论，不传授工具和方法，根本无法将精益生产的理念和精髓在企业落地。

3、 不注重人才的培养

就算掌握了方法，遇到了明师，也有失败的案例。这是因为，很多企业把精益生产当成一个即插即用的解决方案，认为所有的事情都是咨询师的事情，把一切工作都交给咨询师。殊不知，每个企业都有每个企业的现实情况，最熟悉这些情况的人还是企业内部的人员，而不是咨询师。因此，在实施过程中，培养企业自己的人才尤为重要。因为他们才是企业推行精益生产的真正主力军，只有教会他们熟练掌握精益工具的运用，并把这些方法工具和企业的实际情况结合起来并灵活运用，才能取得效果。

4、 费用高昂

目前，实施精益生产的成本很高，导入精益生产全套模块，少则数十万元，甚至上百万元。很多企业就算想导入精益，也会在高昂的实施费用面前望而却步。

多变的市场环境，让越来越多的企业家更愿意为解决实际问题而埋单，更多的培训参与者更希望用直观高效的方式来获取方法、工具并加以运用同时验证结果。改善工作坊就在这种形式下应运而生了。它不仅传授正确的方法和工具，还注重精益人才的培养，同时大幅降低企业的实施费用和难度。最终的目的是帮助企业成功的实施精益生产，大幅改善企业的质量、成本和交付能力，提升企业的核心竞争力。

 

三、如何参加改善工作坊

如果想参加为企网举办的改善工作坊，有两种方式：

1、 申请为企网的实践基地，成为改善工作坊的举办地;

如果企业想邀请精益专家在现场进行咨询和辅导，导入精益工具，实施现场改善。则可以向为企网申请成为实践基地工厂，成为改善工作坊的举办单位。为企网会依据一定的标准决定是否选择该企业作为实践基地。为企网选择实践基地的标准和依据主要有：

1) 考虑行业代表性，在同一地区不选择两家及两家以上的同类产品企业;

2) 交通、餐饮、住宿等生活配套设施要尽量完备;

3) 必须由企业一把手牵头，并签订合作协议;

4) 企业必须要有开放心态，允许别的企业派人来参加培训和改善活动。

5) 在导入四到五个精益工具，在QCD方面取得明显改善效果后，要成为为企网的线下样板工厂，作为参观和学习的场所。

只要符合以上的要求，企业便可以成为为企网的实践基地。为企网会依据合作协议定期的在该企业举办每一期改善工作坊。

2、 报名参加改善工作坊，培养企业自己的精益改善人才。

企业如果没有成为实践基地或者不想做实践基地，也可派人参加改善工作坊，培养自己的精益改善人才。

为企网会在网站上公布每一期改善工作坊的主题、时间、地点、导师和实践基地基本情况等信息。企业可选择同类似的行业或规模相似的企业，在线上进行报名和支付培训费用。为企网会负责对学员进行集中培训和实践指导，教会学员熟练的使用精益工具和改善方法，并对学员进行精益人才认证。

 

四、改善工作坊模块介绍

从国外中小制造业企业实施精益生产的经验来看，可以把精益生产的推行分为两个阶段：流动生产和拉动生产。即从离散单工序的生产方式转变为流动生产方式，从传统推动式生产方式转变为拉动生产方式。

相对应的，改善工作坊分为两个模块，分别是流动生产模块和拉动生产模块。流动生产模块的精益工具包括：标准作业(SW)、5S及目视化管理、快速换模(SMED)、全员生产维护(TPM)和减少变异(VRK)。拉动生产模块的精益工具包括：看板拉动(KPS)、战略部署(PD)和价值流程图(VSM)。精益生产的实施是一个系统工程，从传统生产方式转变为精益生产方式的顺序，一定是先流动后拉动。即先把能流动起来的环节尽量流动起来，不能实现流动的环节实施拉动生产。因此举办改善工作坊的顺序也是先导入流动生产工具，再导入拉动生产工具。下面将一一介绍这些精益工具：

1、 流动生产模块精益工具：

 

标准作业(SW)

课程简述：

标准作业(Standard Work)能使工作更轻松，不是更累。它可以将所有异常及问题暴露无遗，驱使我们去改进。这个工具定义了一个产品或服务流程中人、机、料的最佳组合，它是持续改进的基础，是精益生产的一大支柱。没有标准工作作为基础就没有持续改进。

课程提纲：

该课程系统的介绍标准作业达到的目的、理论知识、操作方法与步骤、方案设计以及结合现场直接进行实践应用等;通过在企业的实际改善，让所有学员掌握导入标准作业的步骤和方法;该课程主要内容：

·标准作业的理论知识学习;

·案例分享;

·现场改善

学习目标：

·理解标准工作的概念及标准工作的要素,包括节拍时间、工作顺序、标准在制品数等

·清晰了解什么是精益制造, 区分增值与非增值及八大浪费, 学会在现场观察和识别浪费

·理解群组式制造的概念, 如何设计一个优良的群组

·培训与实践相结合，在四到五天时间内，实现至少一条生产线的单件流生产，做到人机料的有机结合，全面改进质量、交期及成本业绩。让所有学员充分理解与掌握标准作业这个工具，可以独立应用于以后的工作中。·熟练掌握标准工作中五张表的应用

课程收益：

该课程对公司的主要益处：

·使产品的质量更稳定，产品不良率降低20%，杜绝批量质量事故;

·产品流动快，生产周期缩短30%，准时交货率提高30%;

·员工的负荷更加均衡化，生产效率提高40%;

·大幅度减少车间在制品，库存减少20%，释放生产及仓储空间，节省空间30%;

·让生产管理人员与销售人员能够清晰的了解公司现阶段的产能及瓶颈;

·让生产调度能够合理安排员工进行排产;

·让员工“更机灵工作”,而不是“更累地工作”,以更少的人和时间完成相同份量工作;

·员工将都会变成多能工，不再受限于某些员工;

参加对象：

该课程设计为希望导入或正在导入精益生产的企业提供系统的精益知识和工具，以便更好地持续改进工厂运营，追求卓越企业绩效，同时帮助你在组织中启动精益转换并管理变革。目标学员包括:

公司董事长、总经理、厂长、生产主管、部门经理、工程师及企业指定精益领导人。

课程安排：

第一天 8：30~17：00

地点：培训室

内容：课程方式及内容：采用讲课与游戏的方式对学员讲解，让学员能够更快更深入的了解并认识标准作业;

第二天 8：30~17：00

地点:会议室和改善现场;

内容：理论知识用于实践，现场培训，需完成产品PQPR分析、T/T时间计算、现场时间观测(时间观测、制程产能的计算、浪费记录表填写与统计)、数据的处理与分析;

第三天 8：30~17：00

地点：会议室与改善现场;

内容：1、方案的设计及工艺论证;

2、现场的改善(工作台的制作、一些容器的购买与制作);

3、设备搬动，生产线布置完成;

第四天(必要时延长至第五天) 8：30~16：00

地点：改善现场与会议室;

内容：1、生产线能正常生产;

2、时间的重新观测分析;

3、相关标准工作表的制作;

4、现场目视管理及5S改善;

5、汇报资料的制作及最终成果汇报;

 

5S及目视化管理

课程简述:

5S绝不仅仅是打扫卫生，它是一套系统的改善方法，是一切精益改善的基础。它能确保安全、減少工伤补偿和缺勤损失，提高品质、消除因误用材料或工具而造成不良品，提高生产力，消除寻找工具所浪费的时间，同时经过定期的清洁和检查來减少停工时间，从而达到提高效率。

课程提纲：

    ·什么是5S？5S的五大效用及基本概念

    ·整理改善策略及推行要领（红色标签革命）

    ·整顿改善策略及推行要领

    ·整洁改善策略及推行要领

    ·维持改善策略及推行要领

    ·素养改善策略及推行要领

    ·目视管理概念及应用

学习目标：

    ·让企业管理层乃至一线员工领悟5S的深刻意义及真正涵义

    ·掌握并建立一套切实可行的5S推行体系

    ·在推行过程中建立起一套让员工主动参与的激励机制,让5S保持下去

    ·如何及时发现5S推行过程中的问题，并积极找到解决措施？

    ·5S与目视化管理推进关键问题的解决办法

    ·如何将目视管理应用到“无处不在”？

课程收益：

    ·了解5S的要点、特点和用途掌握5S实施要点和实施方法

    ·了解5S推行时的难点和解决方法

    ·了解掌握怎样通过培训员工来推动5S

    ·掌握怎样使5S活动落到实处，真正为企业创造效益

参加对象：

企业内部生产经理及生产主管，生产工程师，车间主任领班，班组长，以及公司5S推进人员及相关人员

 

快速换模（ＳＭＥＤ）

课程简述：

快速换模（快速换线、快速换型等）能减小生产批量，大大降低库存，增加生产的灵活性和产能。通过运用一系列方法可使产品生产转换速度减少到十分钟之内，从而减少材料损失，减少不良品，提高准时交货水平。“任何换模都可以被减少59/60”！

课程提纲：

该课程系统的介绍快速换模达到的目的、理论知识、操作方法与步骤以及结合现场直接进行实践应用等；通过在企业的实际改善，让所有学员掌握导入标准作业的步骤和方法；该课程主要内容：

    ·快速换模的理论知识学习；

    ·快速换模六步法进行改善

    ·换模标准化及SMED模块实现

学习目标：

    ·了解快速换模(SMED)的概念与原理。

    ·了解快速换模(SMED)的好处。

    ·运用快速换模(SMED)的概念、原理与技巧。

课程收益：

该课程对公司的主要益处：

    ·降低库存20%，实现小批量运行

    ·提供更多的弹性, 伸缩及产能,提高产能30%,

    ·使我们能够给客户更好的服务

    ·建立快速换模团队及快速换模机制

    ·建立样板区域快速换模标准，大幅度压缩切换时间，缩短切换时间50%

    ·最小批量的生产，可将不良品的比例降到最小，产品不良率降低20%。

参加对象：

该课程设计为希望导入或正在导入精益生产的企业提供系统的SMED快速换模改进工具和实施方法，以便建立企业快速换模机制及相关流程、标准，驱动企业系统推行快速换模，降低切换时间损失，实现小批量生产。

目标学员包括:

目标学员包括:

公司的总经理、厂长、生产主管、部门经理、工程师、设计人员及企业指定的精益领导人。

课程安排：

第一天 8：30~12：00

地点：培训室

课程方式及内容：采用讲课与游戏的方式对学员讲解，让学员能够更快、更深入的了解并认识快速换模；（换模过程视频最好提前拍摄）

第一天 13：00~17：00

观察当前换模过程并做成档案文件，完成换模设定分析表，并将所有换模过程的时间进行内外分离，画出时间柏拉图。

第二天 8：30~17：00

地点:改善现场；

内容：理论知识用于实践，展开改善，改善每一个换模过程；再进行第二次换模实践，拍摄换模过程和分析，确定进一步改善空间和行动计划；

第三天 8：30~17：00

地点：会议室与改善现场；

内容：1、直到换模时间满足改善目标，再将换模过程标准化，建立换模准备表和换模确

认表，必要时完成快速换模车、快速换模数据库及快速换模看板；

2、编制改善成果汇报资料，并进行最终汇报；

 

全员生产维护（TPM）

课程简述:

全员制造基于从一线员工到高层管理者全员参与的原则，利用有计划的停机进行预防性和预测性的维护、清洁和改良，提高机器的可用率。它是将机器、员工和材料等资源充份利用的一种过程。是将品质和寿命周期成本最佳化并消除作业浪费的一种过程。

课程提纲：

    ·TPM改善小组的做法

·TPM全员生产维护的四个阶段

    ·设备的六大损失

    ·TPM改善的五步法

    ·TPM中目视管理的应用

    ·OEE及设备其他KPI指标的计算方法

学习目标：

    ·发挥团队合作，藉由全体员工的参与，来维护公司的固定资产。

    ·利用有计划的停机进行预防性的维护、清洁和改良，提高机器的可靠性。

    ·取得设备和维护过程的知识，来改善工艺技术并进行全厂交互训练。

    ·藉由较安全、更干净和更吸引人的工作区域以改善日常工作环境。

    ·掌握并建立一套切实可行的TPM推行体系

    ·致力于在整个公司内实现TPM的三个零：非计划性停机时间为零、不良品为零、意外

事件为零

    ·在推行过程中建立起一套让员工主动参与的激励机制,让TPM保持下去

    ·如何将目视管理应用到TPM中，实现“无处不在”？

课程收益：

    ·了解TPM的要点、特点和用途掌握TPM实施要点和实施方法

    ·了解TPM推行时的难点和解决方法

    ·了解掌握怎样通培训员工和改善活动来推动TPM

    ·掌握怎样使TPM活动落到实处，真正为企业创造效益

·提高设备利用率20%，减少设备非计划性停机时间50%

参加对象：

企业内部生产经理及生产主管，设备主管，设备工程师，生产工程师，车间主任领班，班组长，以及公司TPM推进人员及相关人员。

课程安排：

第一天  8：30~17：00

地点：培训室

课程方式及内容：采用讲课与案例分享的方式对学员讲解，让学员能够更快、更深入的了解并认识TPM理论及改善方法；

第二天 8：30~17：00

地点:改善现场；

内容：理论知识用于实践，展开改善。

·第一步－选择一到二台关键设备，展开TPM大规模清洁和初步检查（拍摄相关照片）；

·第二步－消除脏污和泄漏的根本原因，必要时对设备进行改造

·第三步－找出清洁和维护死角区域的方法

第三天 8：30~17：00

地点：会议室与改善现场；

内容：持续进行第二天未完成的改善，并进行成果总结和汇报

·第四步－发展TPM目视管理方法，在设备上标注检查点及融合检查标准

·第五步－建立TPM手册、TPM点检表、设备管理流程及相关标准化文件，必要时完成CMS系统及TPM目视管理板。

·制作TPM车，并完成所有所需物品的定置、定位及标识工作

·改善成果汇报资料的编制

·成果汇报

 

减少变异（VRK）

课程简述:

在企业里面有太多的变异和疑难杂症，质量不稳定、报废率高…….怎么去解决它们呢？减少变异改善VRK是解决变异的一个工具， 不仅是对产品质量，任何出现变异的流程均可以采用这个工具来识别变异，寻找变量，并消除变异，以达到提高品质，过程稳定的目的。它可以快速找到并解决异常，回归正常，从而提升过程质量。这个改善周可以让所有学员掌握减少变异的工具与系统方法，帮助企业解决当前实际存在的问题。

课程提纲：

·变量的基本理论介绍（IPO、正态分布、FPY & RTY、COPQ、数据分析基础等）

·VRK改进的方法（PF图、CE图、CNX常变量表、SOP）

·头脑风暴法及5个为什么方法的应用

    ·寻找质量问题的基本工具（老七种工具、新七种工具及现代质量改进工具）

学习目标：

    ·理解和利用减少变异的工具

    ·增加以下减少变异基本工具和六 Sigma的知识

·IPO 输入，过程，输出图表

·正态分布，关键量度

·第一次通过率PY

·COPQ 劣质成本

·PF 工艺流程图

·CE 因果图

·五个为什么

·柏拉图图表

·柱形图

·曲线趋势图

    ·改进你创造性地解决问题和开始积极的持续变化的能力

    ·能够直接将RK变异减少工具应用在工作实践中，帮助分析和解决实际问题

课程收益：

    ·了解RK的要点、特点和用途掌握RK改善的实施方法

    ·了解RK推行时的难点和解决方法

    ·了解掌握怎样通培训员工和改善活动来推动RK，并解决存在的变异

    ·掌握怎样使RK活动落到实处，真正为企业创造效益

·产品不良率降低50%

参加对象：

企业内部部门经理、质量经理、质量工程师、制造工程师、设计人员、班组长及质量相关人员。

课程安排：

第一天 8：30~17：00

地点：培训室

课程方式及内容：采用讲课、游戏及案例分享的方式对学员讲解，让学员能够更快、更深入的了解并认识RK理论知识及改善方法；

第二天8：30~17：00

地点：改善现场

一、现状调查

1、  故障背景描述

2、  故障趋势图

3、  故障件及故障模式调查

4、  现场工艺审查

二、原因分析

1、柏拉图分析

2、绘制实际现状F图，确认改进点

3、绘制E图（头脑风暴法，所有可能因素）

三、要因确认

1、E图分析，常量及变量分开

四、对策制定

1、  制定NX表，将所有变量转变为常量

第三天第四天8：30~17：00

五、对策实施

1、根据NX行动计划进行改善活动

六、效果验证与持续改善

1、将变量消除后，重新进行模拟确认

2、改善后效果数据分析

3、必要时持续进行改善

七、标准化

1、  将改善内容进行标准化，编制OP、作业流程、视频资料等

2、  尽可能将OP等级设定为或级。

3、  绘制未来F图

八、编制改善成果汇报资料晚上进行最后确认

第五天

九、改善成果汇报

要求：1、各小组必须按照RK改进过程进行改善并完成改善内容

2、必须完成改善成果汇报资料并参与汇报

3、确定在第五天上午：0进行最终成果汇报

2、  拉动生产模块精益工具：

 

看板拉动（ＫＰＳ）

课程简述：

要“拉动”，不要“推动”！大家都知道准时化生产很好，但真正如何去做呢？这个改善周将帮助具备推行拉动生产的企业建立运输看板、生产看板与采购看板的样板线并形成相关制度流程，从而实现真正的拉动，为全面看板转换打好基础！

您的企业是否有以下问题：

    ·您的企业是否存在大量的原材料、半成品、成品库存，库存金额占用资金巨大，库存天数过长，但是还经常因为缺料而引起停线呢？

    ·是否花巨资引入EPR或MRP系统，但是生产模块及采购模块都应用不起来，系统库存与实际库存总是不一致呢？

    ·是否还用几个大型的仓库（原材料库、半成品库、成品库）来管理公司的库存，还存在大量的领料单、发料单在使用，以期做到库存准确，但实际从来没有准确过？

    ·是否仍根据销售预测来下单，但由于预测不准，导致库存过多或过少呢？

    ·是否在库存里面有大量呆料不能消耗呢？

    ·是否接到客户订单后，将生产计划下发给所有车间，越在工序前端，生产波动越大？

    ·是否整个生产显得无序，每天都在赶订单，各车间都抱怨，并且交期不能满足要求？

预修课程：

本课程仅针对精益生产推行到一定程度的企业，不能直接推行；一般前期需要推行或了解5S、SW标准作业、SMED快速换模、VRK变异减少等精益工具。

课程提纲：

该课程系统的介绍看板拉动原理、理论知识、操作方法与改善步骤以及结合现场直接进行实践应用等；通过在企业的实际改善，让所有学员掌握导入看板拉引系统的步骤和方法；

该课程主要内容：

    ·看板拉动的理论知识学习（拉引系统的组成；看板参数的确定；改善的实施等）；

    ·案例分享；

    ·现场改善

学习目标：

    ·了解看板拉动系统的由来、意义及主要构成

    ·掌握看板参数的确定方法（DM日需求；LT交期；SS安全库存；QPC看板容量；

KBS看板枚数；SPU标准包装数等）

    ·掌握如何实施看板拉引系统

    ·了解什么是循序，其与看板的差异是什么？

该课程设计为已经系统导入流动生产工具（如5S、标准作业SW、快速换模SMED、VRK变异减少等），希望通过拉动生产来衔接不能实现单件流的流程，并降低库存，缩减生产周期的企业。

目标学员包括:

公司的董事长、总经理、厂长、生产主管、采购经理、采购工程师、仓库主管及企业指定的精益领导人。

课程安排：

第一天 8：30~17：00

地点：培训室

内容：课程方式及内容：采用讲课与游戏的方式对学员讲解，让学员能够更快更深入的了解并认识拉动生产，学会看板参数的设定规则；

第二天 8：30~17：00

地点:会议室和改善现场；

内容：理论知识用于实践，现场培训，需完成成品需求分析、物料需求分析及ABC分析、看板方式选择，看板参数初步设定（DU、LT、QPC、标准包装数、看板枚数）；

第三天 8：30~17：00

地点：会议室与改善现场；

内容：1、看板参数最终确定；

2、现场的改善（根据看板容量现场物料定置、定位、定量）；

第四天（必要时延长至第五天） 8：30~16：00

地点：改善现场

内容：1、设计制作并打印卡片；

2、设计制作看板布告栏；

3、卡片布置；

4、看板作业相关流程制作与完善；

5、相关人员培训；

6、编制成果汇报资料；

7、成果汇报

ＰＤ战略部署

课程简述：

战略部署PD反映出公司长期愿景和未来3-5年的战略目标，它是一个计划和实施流程， 专注于少数的、主要的、长远的、对公司发展尤其关键的突破性目标。这一流程帮助企业建立战略矩阵、保龄球图及行动计划，让企业运营目标量化、可测量，并与所有人员相关。这是驱动企业精益生产推进的发动机，形成“以目标为导向”的企业文化及管理方法。

您的企业是否有以下问题：

    ·各部门各自为政，凝聚力差，企业进步缓慢

    ·难以推行目标管理、目标分解及考核

    ·管理人员绩效考核困难，员工干劲不足

·企业虽然有长远规划，但不知如何去实现它，更多的是提出口号

    ·没有结合公司战略规划，系统进行战略部署，形成真正可执行的目标系统

    ·提出很多指标，但难以进行量测，也看到到各项指标的持续进步

    ·企业管理完全是在救火，没有目标性、系统性

……

预修课程：

无；

本课程是一个独立的精益工具，可以直接导入

课程提纲：

该课程系统的介绍如何制定企业的战略部署文件系统，根据3－5年规划，形成年度目标、年度关键事项、具体目标及资源分配，并分解至第二层和第三层，同时，形成战略矩阵图、保龄球图、行动计划及对策表等文件，实现真正的“以目标为导向”的目标管理及考核体系。该课程主要内容：

    ·战略部署相关内容介绍（矩阵图、保龄球图、行动计划、对策表等）；

    ·案例分享（***公司***年PD/KPI体系）；

    ·现场改善（制定***公司***年战略部署相关文件）

学习目标：

    ·掌握如何系统建立各层次战略部署矩阵

    ·掌握根据战略部署矩阵制定保龄球图，将目标进行分解

    ·掌握战略部署制定的各项技巧及注意事项

    ·掌握如何将战略部署与管理人员的薪酬联系起来，促使大家目标一致，手段一致

    ·理解战略部署PD与日常管理KPI的关系

课程收益：

·该课程对公司的主要益处：

    ·系统建立公司各层次的战略部署文件，真正实现目标管理、分解及考核

    ·让企业保持竞争优势及所有人员目标一致、手段一致

    ·让企业的管理更加量化与目视化

参加对象：

该课程设计为公司新近晋升到执行岗位的高层经理提供战略部署过程的总导向，也适用于那些富有经验的在各自的组织中领导战略部署推行计划的经理进修。

目标学员包括:

公司的董事长、总经理、厂长、部门经理、部门主管及企业指定的精益领导人。

 

价值流程图（ＶＳＭ）

课程简述：

这是一个高级精益改善工具，通过这个改善周，将帮助企业建立一个产品或服务的物流、信息流及时间流的价值流图，指出企业存在的浪费和改进机会，并描绘出建立精益价值流工厂的蓝图，让我们知道改善的方向、内容和方法，是企业精益转换所追求的目标。但是它是一个没有改善的工具，VSM不能取代领导力，也不能取代后期的改善行动！

您的企业是否有以下问题：

    ·企业仅存在一些点的过程改善，没有形成系统化，并且改善过程经常发生变化

    ·感觉到改善已经很好了，没有找到未来改善的突破点

    ·所有员工对精益的改善做法及精益工具之间的联系不是很清楚

预修课程：

这是一个高级工具，学员需要初步了解标准作业SW、看板拉引系统KBS、快速换模SMED、变异减少VRK、全员生产维护TPM等精益工具的基础知识。

课程提纲：

该课程系统的介绍如何完成选定产品族的价值流现状图、未来图及行动计划的方法。

该课程主要内容：

    ·价值流绘图的程序

    ·建立现状图

    ·精益价值流图的讲解及建立未来图

    ·编制改善行动计划，确定改善优先度

学习目标：

    ·介绍VSM，让学员在工作上能应用VSM

    ·建立值流图，提供有用的信息给主办单位，确定未来的改善行动

    ·让学员掌握识别值流中浪费及改善点的能力

    ·帮助学员了解，精益工具如何结合，来协助我们达成工作目标

课程收益：

该课程对公司的主要益处：

    ·系统建立选定产品族的现状图、未来图、改善点及行动计划，确定未来改善行动

    ·让企业了解如何从过程改善转变为系统改善，寻求更大突破

    ·让企业的管理更加量化与目视化

参加对象：

该课程设计为公司新近晋升到执行岗位的高层经理提供战略部署过程的总导向，也适用于那些富有经验的在各自的组织中领导战略部署推行计划的经理进修。

目标学员包括:

公司的董事长、总经理、厂长、部门经理、部门主管及企业指定的精益领导人。